レイアウト完成。

旋盤の上に棚を設けて、ＰＣ、液晶モニタ、キーボード、マウス、ジョグシャトルを載っけました。
主軸付近で、ノギスを振り回すのに余裕が必要かなと考えたら、少々背高になり過ぎたかも知れません。
１５インチの液晶モニタは見易さ十二分、とゆうより頭でっかち？。

あと、のこる作業としてはソフトウエア上でマクロ機能を使って、
色々な自動化機能の追加です。

手動パルスジェネレーターが付きました。

ShuttleProです、このダイアルで、JOG操作が出来ます。

Ｍａｃｈ３のドライバーをインストールして動作するようになるまで、

若干手間取りましたが、一応完了。

でもこのデザイン、手に持っての機械操作向けじゃ無いですよね。
もちづらいです、

そして真ん中のJOGダイアルの、カコッカコッってゆう目盛移動に応じた手ごたえが

弱くていまいちです。

なんとか、簡単に改造出来ないものかなと考えて分解してみましたが、

残念ながら、簡単にいじれる構造ではなさそう。

手パダイヤル！！！

Contour Design ShuttlePROとゆうもので、USB接続のジョグダイヤル用のデバイスのようです。


それより何よりMACH3で標準サポートだったんですね！。
　
　




形（デザイン）が、マシン操作向きではない気もしますが。
外殻を取っ払って、適当なＢＯＸに換装するとか？




価格も、１５０００円位みたいですから。本格的な手動パルスジェネレータを作るより安上がりと思います。

問題は操作性。

たけのこバネ？

たけのこバネとゆうらしいですが、

旋盤の送りネジのカバーに使うものですね。

購入を検討中ですが、なかなか見つけられません。

配線コネクタのルールって？

コネクタのルールってあるのでしょうね。

今回購入した白いほうのコネクタについてですが、

金属の圧着ピンのオスとメスのどっちも、

白いハウジングの受け側と、差込側に、入れられそうに見えます。

　

だったらどちらをオスにしても自由ですし、あとで私以外の人がこの旋盤をメンテナンス（例えば、モーターやセンサーの交換修理等）することになろうとも。

心配するほどの問題では無いとは思うのですが、

　

もしこうゆうことのルールや法則があるのなら、それに習うべきと思い、ｗｅｂ検索で情報を探してみたのですが、見つかりませんね。

　

仕様がないので、ＰＣの５インチＩＤＥの電源コネクタ（写真）に習って、受け側のハウジングにオスピンを入れることにしようかなと。

で、じゃあ、制御基盤側＜＝＞センサー、モーター側って考えたときには、どちらをオスピン側、メスピン側にするって決まり事はあるのでしょうか？

　

まあさほど真剣に悩んでいるわけでもないのですが

もし情報をお持ちの方がおられましたら、是非教えて下さい。

コネクタ探し。

ここしばらく、コネクタ探しに腐心しておりました。

Quattroと旋盤のモーターや各種のセンサー類をケーブルで接続していくと、
可動範囲を考慮した場合に、1.5mから2m位の長さになりますし、
組み立てや整備性を考えると、極力コネクターで接続しておく必要がありそうです。

電子工作の経験豊富な諸先輩は、こんなことで悩んだりしないのでしょうが、

なかなか、これはとゆうコネクターを見つけられなかったのですが、
ようやく千石通商のWEB通販に、ほしいものを見つけることが出来ました。

黒い方はセンサーSW用、 　８４￥／個
白い方はモーター制御用になります。　１２６￥／個

Ｚ軸駆動抵抗低減

今日は、横送り手動ハンドルの取っ払いと、横送りスクリュウの分解清掃を行いました。

結果、Ｚ軸駆動トルク抵抗　４ｋｇｃｍ　に軽くなりました。
一応、切削抵抗の無い空運転の状態では、Ｊｏｇ運転＆ＭＤＩ運転が可能になりました。

横送り状態の途中で、手で刃物台を横に押して負荷をかけてやると、脱調していまいますが。
（当然か？＾＾；）。

今後の残る作業は
（１）非常停止ＳＷの接続
（２）原点復帰用のセンサーの接続（Ｘ、Ｚ各）
（３）Ｍａｃｈ３からの主軸モーターのＯＮ／ＯＦＦ
（４）防塵対策、（うちは木型木工工場で切子が粉じんなので）
（５）旋盤下の架台部に収まる、小型ファンレスＰＣにセットアップ
位でしょうか？

Ｚ軸モーター強化策

ステッピングモーターを高トルク品に変えてみようと考えています。
バネ量りを使って測った駆動トルク（抵抗）は、およそ７ｋｇｃｍでした、

（１）現在のオリジナルマインドのモーターが、

　　トルク　９ｋｇｃｍ

　　電流　　２Ａ／相

　　電圧　　３．６Ｖ

（２）オリエンタルのPK296-01A が

　　トルク　２２ｋｇｃｍ　（２．５倍）

　　電流　　２Ａ／相

　　電圧　　４.４Ｖ

で電流電圧も大差ないし、使えそうだなと考えているのですが

特性グラフを見ると、回転数がとっても低い。これって結局

ギア等で減速して、速度を犠牲にしてトルクを稼ぐのと同じ事か？

駆動トルクが足らない？

モーター搭載用のプレートが届きましたのでようやく、モーター関係の組み付け完了です。

で、いよいよＱｕａｔｔｒｏ＋Ｍａｃｈ３＋モーターと　ひととうり組み合わせてのテスト運転をしました。

　

　

　

Ｘ軸は動作良好

が、Ｚ軸がやはり重たくてかなり苦しい、ウンとかスンとかゆう程度

（ＫＵＢＯさんに言われたとおり（Ｔ△Ｔ））

一応、バネ量りを使って簡単なトルク抵抗を測ってみると

　　Ｘ軸　⇒　１ｋｇｃｍ

　　Ｚ軸　⇒　７ｋｇｃｍ

現状のステッピングモーターのホールディングトルクが、９ｋｇｃｍですので。

Ｘ軸は無問題、

Ｚ軸については、少なくとも今の倍のトルクが必要になりそうですね。

とゆうことで、モノタロウで、ステッピングモーターを探してみますか？

Ｚ軸（横移動台）の駆動抵抗の事 2

送りネジのロックレバーの中を、鏡で下から覗いて見ましたら、
ありますね。締め付けの突き当りを調整するらしきネジが、

この中には半割ナットとゆうのが入っていて、その半割ナットで送りネジを上下から挟んでネジを掴んでいるらしいですね。

でその半割ナットを今よりも少しだけ開く方向に調整ネジを締めこみました。
本当は、バネ秤でも使って送りネジの回転トルクの測定をしたいところですがバネ秤を持っていません。

オリジナルマインド製のステッピングモーターの『ホールディングトルク　9kgcm』にたいして、どの位ですかね。
これで不足するようなら、まずは、ベルト駆動（減速）機構に変更ですね。
それでも足りないならば、送りの台形ネジをボールネジに変更が必要になるかですね。

ま、今のままでもまだ、横移動台本体のレールの剃刀？調整で少しでも軽くできるかもとは思いますが．．．。

Ｚ軸（横移動台）の駆動抵抗の事

KUBOさんにコメント頂いた、Ｚ軸の駆動トルクの不足の件です。

元々の状態として、かなりがっちり送りネジを掴むようになっています。

部品精度も組立精度もかなり粗いのだろうと思われますので、

少しでも調整出来て、多少なりとも送りネジの回転を軽くしたいものです。

写真中央のレバーを解除すれば、送りえネジ単体はするすると軽く回転します。

レバーを突き当りまで下げきると、送りネジの抵抗はとんでもなく重くて、とてもモーター駆動はおぼつかない状態。

で、レバーをちょっとだけ上に戻すと、あらあらそれなりには軽く回せます。

じゃあ、この中を調整して、バックラッシュがひどく多すぎない範囲の必要充分の（軽い）締め付けでこのレバーを固定出来れば。モーター駆動の可能性が見えて来るかな。、(￣▽￣)V

Ｚ軸の取り付けイメージ

こんな感じ

Ｚ軸には、本来ねじ切の駆動ギアがついていますが。
ＣＮＣ化が完成すれば、ねじ送りは必要なくなりますので、
それを取り除いて、Ｚ軸（横送り）用のモーターを取り付ける予定です。

六角材３本で、モーターマウントのプレートを固定します。ねじ穴を立てられる場所が限定されますので、こんな配置になってしまってます。

モーターマウント用の部品をいろいろミスミに注文していたのですが、

いくつか届きました。

Ｚ軸（移動台）側はカップリングで接続、

Ｘ軸（刃物台）側はプーリーでの接続になります。

モーターの軸径が、６．３５ｍｍとゆうインチ寸法なのですが、

ミスミのプーリーでは、軸穴刑を１ｍｍ単位でしか指定できない為に

穴径を加工する必要があります。

６．３５ｍｍで、１８ｍｍ深さの通し穴加工ですね、ちょっと悩みます(ﾟ_｡)?

他にはマウント用の取り付けプレートですが、来週になる予定。

ターゲットの旋盤はこれ

ＣＮＣ化する予定なのはこいつです。

昨年倒産したネットの工具商社ＥＳ－ＰＯＷＥＲから購入した。（中国製の）出来のよいとはいえないもの。

振寸法４００×２５０

モーター１００Ｖ１ｈｐ

　（でしたが、現在はインバータ化で２００Ｖ０．５ｈｐに換装）

Ｘ軸Ｚ軸ともに、バックラッシュがすごく（１ｍｍ程）大きいので、うまくＣＮＣ出来たとしても、ＣＮＣによるソフト的なバックラッシュ補正だけで、実用になるかどうかは疑問ではあります。

追補：精密圧着ペンチ

　

　

　ＯＭさんの、Quattro-1のモーター制御線のコネクタのような、微小なのコンタクトの圧着作業は、老眼の年配者にはきついです。
今回私が購入して使った工具は　エンジニア製のＰＡ－０１でした。
　
　
　これはこれで、基盤コネクター端子の圧着用となっていてコンタクトのサイズに合致するようなのですが、圧着部分の刃が厚いのが問題でして、
心線部分のみ、あるいは被覆部分のみを、順番に（個別に）カシメようとすることが困難でして、結局、写真のように、刃を薄く削り落とすことになってしまっています。

改めて調べると、エンジニア製のＰＡ－０９のほうが刃厚が薄く作られていて、こちらが正解だったようです。